Walzwerkslinie zur direkten Rohrumformung 200×10

TMain-Parameter:

1.Modell:LW200X200X10

 

2. Hauptmerkmale der Linie: Anforderungen an Rohstoffe:

2.1 Anforderungen an Rohstoffe:
2.1.1. Rohstoffe müssen den Qualitätsstandards entsprechen: dem Haupt-GB-Standard sowie einzelnen JIS- und DIN-Indikatoren.
Zugfestigkeit: max. 550 MPa;
Streckgrenze: max. 350 MPa
2.1.2. Rohrproduktionsgeschwindigkeit: 10~35m/min
2.1.3. Rohrwandstärke: 3–10 mm (für Stahl Q345B kleiner oder gleich 8 mm, für Rohrgröße 200 x 200 sollte ein Material verwendet werden, das nicht stärker als Q235 ist)
2.1.4. Geschwindigkeit der Stahlbefüllung im Materialzuführbereich: 10 m/min
2.1.5. Vorschubgeschwindigkeit im Formteil: 8 m/min
2.1.6. Schweißgeschwindigkeit: 10 ~ 35 m/min
2.1.7. Rohrlänge: 6-12 m
2.1.8. Streifenbreite: 300~800 mm
2.1.9. Außendurchmesser des Bandes: 1300~2000 mm
2.1.10. Innendurchmesser des Bandes: Ø610, Ø760 mm (mit Belägen auf der Abwickeltrommel)
2.1.11. Bandgewicht: Weniger als oder gleich 15 t
2.1.12. Sortiment der hergestellten Rohre:

 

Die Gesamtzeit für die Umrüstung von Geräten von einer Rohrgröße auf eine andere Rohrgröße sollte eine Stunde nicht überschreiten.

 

Typ	Abmessungen (mm)	Dicke (mm)	Compliance-Standard	Stahlsorte
Quadratisches Rohr	80*80-200*200	3-10 (Q345B kleiner oder gleich 8 mm)	DIN59411 GB6728-2002	Q195-Q345
Rechteckiges Rohr	80*100-100*220	3-10 (Q345B kleiner oder gleich 8 mm)

2.2 Anforderungen an die Stromversorgung:

Netzwerkleistung: Spannung 380 V (±10 %), Frequenz 50 Hz

Steuerstromkreis: Spannung 110 V, Frequenz 50 Hz

Arbeitsrichtung: gemäß Verbraucheranweisungen

Installierte Leistung: 2000 kW

 

3. Produktionstechnologie:

Installieren des Bandes auf dem Rollenlagerbereich, Transportieren des Bandes vom Bereich zum Abwickler mit einem Ladewagen → Installieren und Zentrieren des Bandes auf dem Abwickler, Füllen des Bandanfangs in den Bandzuführer → Ziehen und Richten des Bandes mit einer geeigneten -Ziehmaschine → Schneiden und Verbinden des Anfangs des Bandes mit dem Ende des vorherigen Bandes → Zuführen des Bandes in die Lagereinheit mithilfe der Lagervorrichtungszuführung → Sammeln und Beschicken der Rohrmühle mit Bändern durch die Lagereinheit → Formen Einband in den Rohrrohling des Umformabschnitts des Walzwerks → Schweißen des Rohrrohlings im Schweißabschnitt des Walzwerks mittels Transistorschweißen → Entfernen der Schweißraupe von der geraden Naht des Rohrbarrens in den Schweißraumabschnitten des Walzwerks → Abkühlen des geschweißten Rohrrohlings mit gerader Naht im Kühlabschnitt des Walzwerks → Kalibrieren und Richten des Rohrbarrens zu einem Rohr im Kalibrier- und Richtabschnitt des Walzwerks → Abschneiden des Rohrs auf eine bestimmte Länge mit einer Schneidvorrichtung → Transport des fertigen Rohrs zu einem automatische Verpackungsmaschine mittels Ausgangsrollenbahn → automatische Bildung eines Rohrbündels und Bindung des Metallbündelbandes mittels manueller pneumatischer Umreifungsmaschinen, automatisches Kippen des Bündels in der Umreifungsmaschine zum Abtropfen der Emulsion, Transport des Rohrbündels zum Lagerort mittels einer Wendevorrichtung zum Transportieren und Lagern von Rohren.

Die Linie wird von Schalttafeln und Motoren angetrieben und gesteuert und verfügt über ein Hydrauliksystem, einschließlich einer Hydraulikstation, ein Pneumatiksystem und ein Emulsionsversorgungssystem.

Das Formen, Kalibrieren und Richten des Materials in einer automatischen Rohrproduktionslinie erfolgt mithilfe von Walzengeräten.

 

4.Beschreibung und Zusammensetzung der Hauptkomponenten der Linie:

4.1. Rollenlagerbereich:Wird verwendet, um ein Band darauf zu installieren und zu lagern, bis der Vorgang des Ladens des Bandes in den Abwickler beginnt. Um einen kontinuierlichen Prozess zu gewährleisten, ist die Nutzung von mindestens 2 Standorten zwingend erforderlich.

aus Metall

15 Töne

2 Stück

 

4.2. BELADEN DES WARENKORBS:sorgt für den Transport des Bandes vom Rollenlager und dessen Zuführung zur Abwickeltrommel.

Metallrahmen, der sich mittels Elektroantrieb entlang der Schienen bewegt, das Band wird von Stützrollen getragen, der Wagen wird von einem Hydraulikzylinder angehoben

Hebemethode	Hydraulikzylinder, Stange Ø 150
Tragfähigkeit	Weniger als oder gleich 15 Tonnen
Motor für Bewegung	1,5 kW mit eingebautem Motor-Getriebe

 

4.3. ABWICKLER:Zentrieren und Abwickeln des Streifens und Zuführen in den Streifenzuführer zur richtigen -Ziehmaschine.

Struktur	Einkonsolenabwickler, die Wellenmesser werden entlang eines Führungsblocks freigegeben
Verbreitungsfahrt	Hydraulikzylinder, Stange Ø 125
Kompressions- und Expansionsbereich der Wellenblätter	-40 mm~+20 mm
Antrieb freigeben	hydraulisch
Tragfähigkeit	Weniger als oder gleich 15 Tonnen
Rotationsantrieb	Elektromotor 3 kW
Stützständer für die Abwickelwelle

 

4.4. Richtige-Ziehmaschine mit Streifenzuführung: sorgt für die Bandzuführung und -ausrichtung in der Linie.

Ausführung: Metallkonstruktion, bestehend aus einer vertikalen Walze, einer gummibeschichteten Andruckwalze, einem ausfahrbaren Tisch zum Biegen des Bandanfangs, Vorschub- und Richtwalzen sowie deren Antrieb.

 

4.5.CSchweißen:Wird zum präzisen Schneiden der Enden des vorherigen und des Anfangs des neuen Streifens sowie deren Verbindung untereinander durch Schweißen verwendet.

Aufbau: eine Metallvorrichtung bestehend aus einer hydraulischen Schere, Vorschubrollen, einer Druckplatte, einer Nivelliervorrichtung und einem Tisch zum Schweißen des Endes eines und des Anfangs eines anderen Streifens.

Name	Merkmal
Mögliche Streifenbreite	300-800 mm
Hydraulischer Scherenantrieb	hydraulisch
Schweißdicke	2,5-10 mm
Scherentyp	Gehrungsschnitt
Schweißart	Halbautomatisches Schweißen in Kohlendioxidumgebung
Druckrollenantrieb	Elektromotor 2,2 kW
Schneidmessermaterial	6CrW2Si

 

4.6. Horizontale Spirallagerung:Sammeln und Zuführen von Streifen, um einen kontinuierlichen Prozess der gesamten Linie während des Zusammenfügens und Verschweißens der Streifen zu gewährleisten.

Konstruktion: Metallstruktur bestehend aus einem externen Bandzuführer und einer internen Spiralsammelvorrichtung.

Bandeinzugsgeschwindigkeit in den Antrieb	20~80 m/min
Leistung des Vorschubmotors	Gleichstrom 55 kW
Akkumulatormotor	Elektromotor, 13 Stück x 7,5 kW
Außendurchmesser der Lagerung	10 m
Minimale und maximale Streifenlänge	1000-1800 m

 

4.7. Automatische Rohrmühle mit Abschnitten zum Formen, Schweißen, Kühlen, Kalibrieren und Nivellieren.

Hauptelemente der automatischen Rohrmühle:

Technische Parameter und Betriebsmerkmale der automatischen Rohrmühle:

-automatische Rohrmühle Ermöglicht die Kaltprofilierung von Bändern mittels Walzenausrüstung direkt in das Profil.

- Im 1. Abschnitt der offenen Profilierung befinden sich die ersten 2 Gerüste, bestehend aus oberen und unteren horizontalen Walzen, die gleichzeitig ein Profilierungsband bilden. Der dritte Ständer ist ein vertikaler Ständer mit seitlichen, nicht angetriebenen Rollen. Beim Umbau einer Rohrmühle auf eine andere Rohrgröße bewegt sich die Walzenausrüstung in Längsrichtung entlang der Walzenachse; Ein Wechsel der Walzenausrüstung ist nicht erforderlich.

- Die vier Ständer des 2. Profilierungsabschnitts sind ähnlich aufgebaut wie die Ständer des 1. Profilierungsabschnitts.

- Auch die Käfige der geschlossenen Profilierstrecke und des geschweißten Käfigs werden automatisch neu konfiguriert, ein Wechsel der Rollenausrüstung ist nicht erforderlich.

- Format- und Nivelliergerüste werden ebenfalls automatisch umkonfiguriert, ohne dass die Walzenausrüstung geändert werden muss.

 

4.8.Orbitaler Doppelscheibenschneider

Zweck: Die Säge dient zum Schneiden von quadratischen und rechteckigen Profilrohren aller Größen mit hoher Genauigkeit im automatischen Modus. Das Design nutzt ein Steuerungssystem und einen mechanischen Teil der Hochpräzisionsfertigung. Das Orbitalschneidgerät bietet die Vorteile einer hohen Schnittpräzision und einer hohen Schnittgeschwindigkeit. Die Enden der Rohre weisen nach dem Schneiden keine Grate auf.

 

Spezifikationen:

Rohrgrößenbereich zuschneiden	quadratisch – 80x80 – 200x200 mm rechteckig – 80x100 – 100x220 mm
Länge der geschnittenen Rohre	4~12m
Schnittgenauigkeit	0~3mm bei 12m
Orbitantrieb	Servomotor 35,6 kW
Vorschubantrieb für Trennscheibenmesser	1,9 kW x 2 Stk.
Maximale Liniengeschwindigkeit während des Sägebetriebs	40 m/min
Art und Anzahl der Rohrschellen	pneumatisch in einer Menge von 4 Blöcken, verwenden Sie eine universelle Klemmenform für alle Rohrgrößen. Der Schraubstock muss nicht gewechselt werden
Außendurchmesser des Scheibenmessers	350 mm

 

4.9.Ausgaberollentisch

Zweck: Die Ausgaberolle transportiert das Rohr nach dem Schneiden zu einer automatischen Verpackungsmaschine, entsorgt das defekte Rohr und stoppt das Rohr nach dem Transport und vor der Zuführung in die Verpackung.

Spezifikationen:

Der Ausgaberollgang ist eine geschweißte Metallkonstruktion mit Antriebsrollen. Die Rollenbahn ist mit einer Vorrichtung zum Ausschleusen eines defekten Rohres, einer Vorrichtung zum Zuführen des Rohres in die Verpackungsmaschine und einer Vorrichtung zum Anhalten des Rohres ausgestattet. Bei der Rohrmontagevorrichtung handelt es sich um einen Dämpfer am Ende des Rollganges, der das Rohr stoppt und durch Hydraulik alle Vibrationen vom Anschlag dämpft. Die Länge des Rolltisches beträgt 25m. Die Motorleistung des Rolltisches beträgt 5,5 KW.

 

4.10.Automatische Verpackungsmaschine

Zweck: automatisches Sammeln und Verlegen von Rohren in Beuteln, manuelles Verpacken von Rohrbeuteln.

Aufbau: Die Maschine besteht aus einer Rohrzuführvorrichtung, einem Kettentransportmechanismus, einer Rohrschicht-Nivelliervorrichtung und einer Rohrstapelvorrichtung, einer Emulsionsablassvorrichtung und Förderbändern.

Prozessbeschreibung:

- Die Rohre werden mithilfe eines Elektromotors vom Ausgangsrollgang entlang eines Kettenförderers bewegt. Der Kettenförderer transportiert die Rohre zum Nivelliergerät, wo die Rohre nivelliert werden.

- Nachdem der Computer die Röhrchen in einer Schicht gesammelt hat und die Schicht fertiggestellt ist, schiebt der Schiebemechanismus die Röhrchen in Richtung der Stapelvorrichtung. Die Stapelvorrichtung sammelt die benötigte Anzahl Rohre in einer Lage. Die fertige Lage wird vom Stapler auf die Hebevorrichtung abgelegt. Die Hebevorrichtung bewegt den Rohrstapel nach unten, um die nächste Lage vom Stapler übernehmen zu können. Nach Abschluss der Stapelung wird das Rohrpaket auf das Transportband freigegeben.

- Das Transportband transportiert das Rohrpaket von der Hebevorrichtung zur Abbinde- und Emulsionsentleerungseinheit.

- Das Rohr wird von Hand von Bedienern mit handgeführten pneumatischen Ummantelungsmaschinen verpackt. Der Emulsionsableiter kippt das Paket nach dem Binden, damit die Emulsion aus den Rohren entweichen kann.

- Wenn das Tubenpaket fertig ist, beginnt die Verpackungsmaschine, aus neuen Tubenschichten ein neues Paket zusammenzustellen.

Spezifikationen:

 

Stapel- und Verpackungsgeschwindigkeit	bis zu 40 m/min für alle Rohrgrößen
Antrieb einer Rohrbewegungsvorrichtung	Elektromotor AC 7,5 kW
Kettenfördererantrieb	Elektromotor AC 7,5 kW
Push-Mechanismus-Antrieb	Hydraulikzylinder Ø110x63
Stapelgerät-Antrieb	Elektromotor AC 11 kW

 

 

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