MG90 Rohrwalzwerk

MG90 Rohrmühle|Produktionslinie für elektrisch geschweißte Rohre (ERW).

 

Die MG90-Maschine ist speziell für die Herstellung von hochfrequenzgeradnahtgeschweißten Rohren mit Durchmessern von Φ32–Φ102 mm (rund) und 25×25–100×100 mm (quadratisch) sowie entsprechenden Sonderformrohren mit Wandstärken bis zu 3,5 mm konzipiert. Die Ausrüstung umfasst einen Abwickler an der Vorderseite der Linie und eine Säge mit fester Länge an der Rückseite. Die Walzgeschwindigkeit ist je nach Rohrdurchmesser und Wandstärke auf einen geeigneten Bereich einstellbar. Diese Anpassungsfähigkeit ermöglicht es den Betreibern, die Linie ohne nennenswerte Umrüstung auf verschiedene Produkttypen abzustimmen.

 

Jedes MG90-Teil wird als komplette Produktionslinie geliefert und vor dem Versand im Werk getestet und vorkonfiguriert, was die Installationszeit vor Ort erheblich verkürzt und eine zuverlässige Inbetriebnahme gewährleistet. Die Linie ist für den kontinuierlichen Betrieb ausgelegt: Ein horizontaler Speicher führt das Band dem Hauptwalzwerk zu, während das Coil-Endschweißen vorgelagert erfolgt. Dadurch werden Ausfallzeiten zwischen den Coils vermieden und die Effizienz der Linie auf über 90 % erhöht. In Kombination mit einem 300-kW-Festkörper-Hochfrequenzschweißgerät und einer computergesteuerten Schneidemaschine bietet der MG90 die Produktivität und Präzision, die von konkurrierenden Rohrherstellern gefordert wird.

 

Wichtigste technische Merkmale des Rohrwalzwerks MG90
Die folgende Tabelle zeigt die wichtigsten Produktionsparameter des MG90-Rohrwalzwerks. Diese Indikatoren bestimmen die Bandbreite der produzierten Produkte und dienen als Hauptleitlinie für Kapazitätsplanung, Sortimentsanalyse und Machbarkeitsstudien.

 

Parameter	Rundes Rohr	Profilrohr	Einheitenwechsel
Modell	MG90	MG90	-
Außendurchmesser (OD)	Φ38–Φ127 mm	25×25–100×100 mm	mm
Wandstärke	1,2–4,5 mm	1,5–3,75 mm	mm
Umformgeschwindigkeit	20–60	20–60	m/min
Rohrlänge	4–8 (auf Anfrage)	4–8 (auf Anfrage)	M
Schnittgenauigkeit	±3	±3	mm

 

Alle Spezifikationen, einschließlich Rohrlänge, Schnitttoleranz und Walzgeschwindigkeitsbereich, können durch Anpassung des Formwalzenwerkzeugs und des Trennsägeprogramms entsprechend den Kundenanforderungen feinabgestimmt werden. Kundenspezifische Konfigurationen für nicht standardmäßige Rohrgrößen oder speziell geformte Profile sind auf Anfrage erhältlich.

 

Hauptkomponenten eines Rohrwalzwerks
Die Produktionsausrüstung für MG90-Rohre wird als schlüsselfertige Produktionslinie geliefert. Jede Komponente wird vor dem Versand im Werk getestet und vorkonfiguriert, wodurch die Installationszeit vor Ort verkürzt und die Startzuverlässigkeit gewährleistet wird. In der folgenden Tabelle sind die acht Hauptfunktionseinheiten aufgeführt, aus denen die gesamte Linie besteht.

 

NEIN.	Komponente	Menge-	Funktion und Hinweis
1	Hydraulischer Abwickler (Hydraulischer Abwickler)	1 Satz	Beidseitige hydraulische Entriegelung für kontinuierliche Ballenzuführung
2	Stumpfschweißmaschine (Scheren und Schweißen) (Stumpfschweißer (Scheren und Schweißen))	1 Satz	Präzises Kantenschneiden und Stumpfschweißen von Stahlbändern
3	Horizontale Lagerung (Horizontaler Akkumulator)	1 Satz	Sammelt 150–300 m Band, um eine kontinuierliche Produktion sicherzustellen
4	Umform--Schweiß- und Kalibrierwerk (Umform-, Schweiß- und Kalibriereinheit)	1 Satz	Inklusive Grobrichten und Abkühlen
5	Computergesteuerte Trennsäge (Computer-gesteuerte Trennsäge)	1 Satz	Automatisches Schneiden der voreingestellten Länge nach Typ
6	Automatische Verpackungsmaschine (Automatische Verpackungsmaschine)	1 Satz	Automatisches Verlegen, Binden und Entwässern - reduziert die Arbeitskosten
7	Festkörper-Hochfrequenzschweißgerät (HF). (Solid-State HF Welder)	1 Satz	300 kW Festkörper-Hochfrequenzschweißgerät
8	Elektrisches Steuersystem (Elektrisches Steuerungssystem)	1 Satz	Zentralisierte SPS-Steuerung für die gesamte Linie

Technologischer Produktionsprozess im Rohrschweißwerk MG90

Das Rohrschweißwerk MG90 verarbeitet gewickelten Stahl in einem kontinuierlichen, hochautomatisierten Prozess zu fertig geschweißten Rohren. Das Verständnis dieses Arbeitsablaufs ist für die Produktionsoptimierung, Fehlerbehebung und Qualitätskontrolle von entscheidender Bedeutung. Der komplette Produktionsprozess läuft wie folgt ab:

 

1. Zuführung des Rohmaterials (Coil-Stahl) - Warmgewalztes oder kaltgewalztes Band (Stahlband) aus kohlenstoffarmem/niedriglegiertem Stahl wird auf die hydraulische Abwickelhaspel geladen.

 

2.Abwickeln - Der doppelseitige hydraulische Abwickler führt das Band der Linie zu und sorgt so für eine stabile Spannung.

 

3. Kanten und Stumpfschweißen - Die Hinterkante der vorherigen Rolle und die Vorderkante der nächsten Rolle werden gerade zugeschnitten und zusammengeschweißt, um eine kontinuierliche Produktion sicherzustellen.

 

4. Materiallager - Das horizontale Lager fasst 150 bis 300 Meter Band, so dass das Hauptwalzwerk weiterarbeiten kann, während die Enden der Rollen verschweißt werden.

 

5. Richten des Antriebs (Nivellierung) - Das Band wird gerade gerichtet, um die Walzenkrümmung zu beseitigen, bevor es in den Formabschnitt gelangt.

 

6. Beim Formen auf dem --Walzwerk formt eine Reihe horizontaler und vertikaler Walzgerüste nacheinander das flache Band zu einem zylindrischen Rohrrohling.

 

7.Hochfrequenzschweißen -Festkörper-HF-300-kW-Schweißgerät verbindet die Längsnaht mittels Druck und Induktionserwärmung.

 

8. Äußere Schweißraupe entfernen - Die Schweißraupe auf der Außenfläche wird abgekratzt (mit einem Entgratungswerkzeug abgeschnitten), um eine glatte und gleichmäßige Oberfläche zu erhalten.

 

9.Kühlung - Die Schweißnaht und der Rohrkörper werden in einem Wasserbad gekühlt, um die Metallmikrostruktur zu stabilisieren.

 

10.Kalibrieren - Kalibrierrollen bringen das Rohr exakt auf den erforderlichen Außendurchmesser.

 

11. Grobes Richten - Das Rohr wird begradigt, um etwaige Krümmungen zu beseitigen, die während des Formprozesses entstanden sind.

 

12.Schneiden auf eine vorgegebene Länge - Eine computergesteuerte Trennsäge schneidet das Rohr in Stücke einer vorgegebenen Länge (normalerweise 4–8 m) mit einer Toleranz von ±3 mm.

 

13.Automatische Verpackung - Das fertige Rohr wird zur Inspektion, Verlegung, Bündelung und Verpackung zum Empfangstisch bewegt.

 

Spezifikationen und Materialkompatibilität

Das Rohrwalzwerk MG90 ist für die Verarbeitung einer breiten Palette von Stahlsorten und Bandgrößen ausgelegt und bietet Herstellern die Flexibilität, mehrere Endmärkte mit einer einzigen Produktionslinie zu bedienen. Die folgenden technischen Parameter definieren den Bereich der verarbeiteten Materialien und die grundlegenden Betriebsgrenzen der Ausrüstung.

 

Anforderungen an Rohstoffe
• Bandtyp: Warmgewalztes oder kaltgewalztes Stahlband.

• Materialqualität: Kohlenstoffarmer und niedriglegierter Stahl (δs kleiner oder gleich 345 MPa, δb kleiner oder gleich 610 MPa).

• Bandstärke: 1,5 – 4,5 mm.

• Streifenbreite: 100 – 320 mm.

• Innendurchmesser der Rolle: Φ500 – Φ600 mm.

• Außendurchmesser der Rolle: Φ1000 – Φ1500 mm.

• Maximales Rollengewicht: 3500 kg.

 

Betriebsparameter
• Fräsgeschwindigkeit: 15 – 50 m/min (je nach Rohrdurchmesser und Wandstärke).

• Leistung der Hochfrequenzschweißmaschine: 300 kW.

• Außendurchmesser des Werkstücks Durchmesserbereich: Φ32 – Φ102 mm (Rundrohre).

• Wandstärkenbereich: 1,5 – 4,5 mm (quadratische und speziell geformte Rohre: δ kleiner oder gleich 3,5 mm).

• Rohrlänge: 4 – 8 m, kann je nach Kundenwunsch geändert werden.

 

Detailliertes Komponentendiagramm
Jedes Subsystem des MG90-Rohrwerks spielt eine spezifische Rolle bei der Sicherstellung der kontinuierlichen Produktion hochwertiger geschweißter Rohre. Das folgende Diagramm erläutert die Funktionen und technischen Merkmale der einzelnen Hauptkomponenten.

 

2.1 Hydraulischer Abwickler
Die hydraulische Abwickelhaspel nutzt einen doppelseitigen hydraulischen Expansionsmechanismus, um die Stahlspule auf beiden Seiten des Dorns sicher zu greifen. Diese doppelseitige Konstruktion ermöglicht das gleichzeitige Laden von zwei Rollen, was eine abwechselnde Rollenzuführung ermöglicht und einen reibungslosen und unterbrechungsfreien Einlauf des Stahlbandes in die Batterie gewährleistet. Die hydraulische Expansion sorgt für eine gleichmäßige Klemmkraft über den gesamten Innendurchmesser der Rolle und verhindert so ein Verrutschen und eine Verformung des Bandes beim Hochgeschwindigkeitsabwickeln.

2.2 Schneid- und Stumpfschweißmaschine
Die Schneid- und Stumpfschweißmaschine schneidet das hintere Ende der auslaufenden Rolle und das vordere Ende der einlaufenden Rolle so zu, dass sich die beiden Streifen mit sauberen, parallelen Kanten berühren. Anschließend schweißt sie sie stumpf zusammen und richtet die Schweißnaht aus, um einen reibungslosen Durchgang durch die nachgeschalteten Formwalzen zu gewährleisten. Diese Komponente ist für die kontinuierliche Produktion von entscheidender Bedeutung: Ohne zuverlässiges Stumpfschweißen müsste die Linie jedes Mal anhalten, wenn eine Rolle aufgebraucht ist, was die effektive Produktivität drastisch reduzieren würde. 2.32.3Horizontale Lagerung
Der horizontale Trichter lagert einen Puffer an Stahlband -, typischerweise 150 bis 300 Meter -, der während der vorgeschalteten Schneid- und Stumpfschweißvorgänge dem Hauptwalzwerk zugeführt wird. Da der Trichter den Abwickelbereich vom Formbereich trennt, kann das Hauptwalzwerk auch beim Coilwechsel kontinuierlich mit voller Geschwindigkeit laufen. Das Puffervolumen wird entsprechend der Schweißzykluszeit und der Liniengeschwindigkeit berechnet, um sicherzustellen, dass der Puffer nie leer ist, bevor die nächste Rolle fertig ist.

2.4 Form- und Kalibriereinheit
Die Umform- und Kalibriereinheit ist das Herzstück des Rohrwalzwerkes. Es besteht aus mehreren integrierten Einheiten, die dem Flachband nach und nach die Form eines fertig geschweißten Rohrs mit präzisen Abmessungen verleihen:
• Die Vorschub- und Richtmaschine - richtet das Band aus und führt es mit kontrollierter Geschwindigkeit den Formwalzen zu.

• Formeinheit -, eine Reihe von horizontalen und vertikalen Walzwerken, die das Band nach und nach zu einem Rohr mit offener Naht biegen.

• Formeinheit -, eine Reihe von horizontalen und vertikalen Walzwerken, die das Band nach und nach zu einem Rohr mit offener Naht biegen.

• Die Führungs-, Extrudier-, Schweiß- und Abisoliervorrichtung - führt die Bandkanten aufeinander zu, erzeugt eine Druckkraft für das Hochfrequenzschweißen und löst die äußere Schweißnaht.

• Kühlwasserreservoir - kühlt die Schweißraupe und den Rohrkörper unmittelbar nach dem Schweißen, um die Wärmeeinflusszone zu stabilisieren.

• Das Kalibriergerät - kalibriert das Rohr auf den erforderlichen Außendurchmesser und die erforderliche Rundheit.

• Hauptantriebssystem - Die Haupteinheit ist mit dem Hauptgetriebe verbunden und überträgt die Kraft mit stabiler Drehmomentversorgung auf die Rollenbetten.

2.5 Computergesteuerte Säge
Die computergesteuerte Spaltsäge nutzt einen Tracking-Mechanismus, der die Geschwindigkeit des Sägewagens mit der Bewegung des Rohrs synchronisiert, sodass Sie im laufenden Betrieb schneiden können, ohne die Linie anzuhalten. Zu den wichtigsten Parametern einer Längssäge gehören:
• Schneidemethode: Computerverfolgung und automatisches Schneiden.

• Schnittstärke: δ1,5 – 4,5 mm.

• Äußerer Schneiddurchmesser: Φ32 – Φ102 mm.

• Schnittlänge: 4 – 8 m (einstellbar).

• Schnitttoleranz: ±3 mm.

• Schneidmotor: 45 kW, Wechselstrommotor zweiter Klasse.

2.6 Automatische Verpackungsmaschine
Die automatische Verpackungsmaschine wird am Ende der Schweißrohrproduktionslinie installiert und ist für das automatische Verlegen, Bündeln, Entleeren und Lagern der fertigen Rohre verantwortlich. Die Ausrüstung funktioniert reibungslos und bietet eine Reihe betrieblicher Vorteile: Reduziert die Anzahl der am Ausgabetisch erforderlichen Arbeitskräfte, senkt die Arbeitskosten, eliminiert durch Kollisionen und Stöße von geschweißten Rohren verursachte Geräusche, entfernt Oberflächenkratzer, verbessert die Produktqualität, senkt die Produktionskosten, eliminiert Sicherheitsrisiken und erhöht den Gesamtautomatisierungsgrad der Produktionslinie - und steigert so effektiv die Produktivität.

Funktionsschema der Verpackungsmaschine:
Rohrentladetisch → Rohrtransport → Stoppen (Mengenzählung) → Transport → Rohrabladen → Heben und Senken → Nivellieren → automatisches Verpacken → Flüssigkeitsablass → Lagerung.

Beliebte label: mg90-Rohrwalzwerk, China mg90-Rohrwalzwerk Hersteller, Lieferanten, Fabrik