Walzwerkslinie zur direkten Rohrumformung 325×12

Rohrwalzwerk - Direktformung elektrisch geschweißter Rohrwalzwerkslinie HG325×12

HG325×12 - ist ein Hochleistungs-Rohrwalzwerk zur Herstellung elektrisch geschweißter (ERW) Stahlrohre mit Durchmessern von Φ168 mm bis Φ325 mm und Wandstärken von 2,0 mm bis 12,0 mm. Basierend auf der Direktumformungstechnologie können auch quadratische und rechteckige Hohlprofile hergestellt werden, wodurch Herstellern eine einzige, flexible Linie für eine breite Produktpalette zur Verfügung steht. Als Flaggschiff unter den Direktform-Rohrwalzwerken in unserem Sortiment kombiniert es eine zuverlässige mechanische Konstruktion mit einer servogesteuerten automatischen Einstellung für eine kostengünstige und qualitativ hochwertige Rohrproduktion.

1. Überblick über das Rohrwerk
Das Rohrwalzwerk ist die Kernausrüstung jeder Produktionslinie für elektrisch geschweißte Stahlrohre (ERW). Es wandelt flache Stahlspulen durch kontinuierliches Formen, Schweißen, Formatieren und Schneiden in geschweißte Rohre um. Das Modell HG325×12 ist für die Herstellung von geschweißten Rohren mit mittlerem und großem Durchmesser konzipiert und wird von Herstellern verwendet, die Rohre für die Bau-, Struktur-, Energie- und Sanitärindustrie liefern. Mit einem Durchmesserbereich von Φ168–Φ325 mm und einer Wandstärke von bis zu 12,0 mm deckt es die gängigsten Größen auf dem globalen Markt für geschweißte Rohre ab.
Was die HG325×12 von herkömmlichen Rohrwalzwerken unterscheidet, ist die walzenlose elektrische Umformtechnologie -, auch direkte oder flexible Umformung genannt. Anstatt bei jedem Formatwechsel einen ganzen Walzensatz auszutauschen, passen die Bediener die Position der Walzen mithilfe eines Servoantriebssystems so an, dass ein Satz Rohformwalzen den gesamten Größenbereich abdeckt. Dadurch werden die Kosten für Lagerrollen und die Umrüstzeiten erheblich reduziert, sodass das Rohrwalzwerk für die Produktion einer breiten Produktpalette in mittleren Mengen wirtschaftlich ist.

2. Hauptmerkmale und technische Vorteile
Das Rohrwalzwerk HG325×12 vereint drei Schlüsselleistungen - flexible Umformung, Schnellwalzenwechselsystem und Servo - und SPS-Steuerung - Steuerungssystem -, die zusammen die häufigsten Probleme von Rohrwalzwerksbetreibern lösen: lange Umrüstzeiten, hohe Walzenkosten, inkonsistente Schweißqualität und Abhängigkeit von qualifizierten Arbeitskräften.

2.1 Flexible Formtechnologie
Der Grobformungsabschnitt nutzt die flexible Formung -, eine entscheidende Innovation des Direktformungskonzepts. Einstellbare Rollen biegen das Band durch Punktkontakt statt durch Linienkontakt, was die Reibung verringert, die Oberflächenqualität verbessert und die Umformspannung verringert. Beim Wechsel der Größen zwischen Φ168 mm und Φ325 mm passen die Bediener die Rollenpositionen an, anstatt sie auszutauschen. Dadurch wird eine 100-prozentige Nutzung derselben Rollen bei der Grobumformung erreicht, wodurch die Notwendigkeit, Dutzende Rollensätze zu kaufen und zu lagern, entfällt.

2.2 Schnellwalzenwechselsystem
Präzisionsform- und Kalibrierbereiche erfordern immer noch profilspezifische Rollen, um enge Toleranzen sicherzustellen. Um Ausfallzeiten zu minimieren, verwendet der HG325×12 ein Schnellwechseldesign: Horizontale Wellen und Universalgelenke lassen sich schnell demontieren, und zwei modulare Rollensysteme wechseln sich ab - eines läuft online und das andere wird offline vorbereitet -, sodass Rollenwechsel ohne Unterbrechung der Linie erfolgen und die Gesamteffizienz der Ausrüstung maximiert wird.

2.3 Fortschrittliches Servo- und SPS-Steuerungssystem
Das Steuerungssystem verfügt über zwei Ebenen: eine Servomotor-Einstellebene für die Grobumformung und eine zentrale SPS-Ebene für die gesamte Linie. Sobald der Bediener die Produktspezifikationen eingibt, passt das Servosystem die Position der Walzen automatisch an und zeichnet sie auf, wodurch der Qualifikationsbedarf und die Arbeitskosten gesenkt werden. Die Haupt-SPS steuert alle Antriebsmechanismen und verteilten E/A-Geräte über den Steuerdatenbus, unterstützt automatische und manuelle Modi und vereinfacht die Integration der Rohrmühle in eine Smart Factory oder ein Industrie 4.0-System.

3. Technologischer Produktionsprozess
Laden → Abwickeln → Glätten → Nivellieren → Schneiden von Bandkopf und -ende → Nivellieren und Schweißen → Akkumulieren → Zuführen → Führen → Grobformen → Präzisionsformen → Hochfrequenzschweißen → Entfernen innerer und äußerer Grate → Glätten der Schweißnaht → Wasserkühlung → Kalibrierung → Ultraschallfehlerdetektor → Grobes Richten → Schneiden → Transport → Hydrostatische Prüfung → Lagerung → Bündelverpackung.
Im Einlaufbereich (Beladung durch Stauung) werden die Rollen zu einem durchgehenden Band verbunden; Der Form- und Schweißabschnitt (wassergekühlt) formt das Band nach und nach in eine runde Form und verschweißt die Kanten mit einer 1000-kW-Festkörper-Hochfrequenzschweißmaschine; Im Finishing-Bereich (Dimensionierung durch Kleben) wird das Rohr auf Endmaß gebracht, die Qualität mittels Ultraschall- und Hydrostatikprüfung überprüft und für den Versand vorbereitet. Eine zentrale SPS steuert jeden Schritt, um eine gleichbleibende Qualität sicherzustellen.

4. Spezifikationen
Die folgende Tabelle zeigt die wichtigsten technischen Merkmale des Rohrwalzwerks HG325×12, die seine Produktionskapazität, Produktpalette und Ausstattungsabmessungen für die Planung von Produktionsflächen bestimmen.

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